吳曉波曾說(shuō)：“工廠(chǎng)是我觀(guān)察中國經(jīng)濟最重要的一個(gè)方式?！痹谒磥?lái)，從標桿工廠(chǎng)了解一個(gè)品牌、一個(gè)行業(yè)，看到不只是流水線(xiàn)和生產(chǎn)效率，更應聚焦于標桿工廠(chǎng)對于生產(chǎn)要素的創(chuàng )新性配置、產(chǎn)品技術(shù)和革命性突破、產(chǎn)業(yè)升級的跨越式引領(lǐng)。

　　什么是“標桿工廠(chǎng)”？吳曉波的標準很明確：首先，它們都是各自行業(yè)的“規模冠軍”，同時(shí)是智能化創(chuàng )新上的“急先鋒”。每一家企業(yè)都有各自的Know-How創(chuàng )新點(diǎn)；其次，它們都完成了數字中臺的建設，實(shí)現了全生產(chǎn)要素的數字化改造，是真正意義上的智能制造試驗者。

　　而位于青島的海信日立黃島工廠(chǎng)，正是吳曉波所定義的“標桿”典范。據悉，這座工廠(chǎng)不僅是全球多聯(lián)機領(lǐng)域的規模冠軍，更是代表自動(dòng)化與數字化的融合，體現了中國制造從“單點(diǎn)創(chuàng )新”到“系統變革”的進(jìn)化邏輯。4月16日，吳曉波攜百位企業(yè)家探訪(fǎng)了這座全球首個(gè)多聯(lián)機燈塔工廠(chǎng)的展廳、車(chē)間、數字化運營(yíng)中心等場(chǎng)景，深入了解海信日立高質(zhì)量發(fā)展的內核。

劃重點(diǎn)：三項關(guān)鍵數據、六工位同步設計

　　面對多聯(lián)機市場(chǎng)增速放緩、需求多樣化與人力成本攀升的三重壓力，海信日立黃島工廠(chǎng)通過(guò)21項行業(yè)首創(chuàng )技術(shù)、自動(dòng)化率100%、40+先進(jìn)場(chǎng)景落地等系列數據，再次向行業(yè)交出了一份"效率革命"的創(chuàng )新答卷。其以“三項關(guān)鍵數據”為核心，以“六工位同步設計”為技術(shù)支點(diǎn)，重新定義著(zhù)智能制造的新高度。

　　當天，在吳曉波的帶領(lǐng)下，百家企業(yè)的代表們實(shí)地見(jiàn)證了這場(chǎng)制造業(yè)變革的生動(dòng)實(shí)踐。這座工廠(chǎng)用三項關(guān)鍵數據凸顯著(zhù)海信日立在智能制造上的引領(lǐng)高度：第一項，生產(chǎn)效率提升49%：行業(yè)首臺橫斜一體自動(dòng)穿管設備，讓復雜工藝秒級完成；第二項，成本降低35%：自研四通閥火焰焊技術(shù)，打破海外技術(shù)壟斷；第三項，開(kāi)發(fā)速度提升37%：通過(guò)數字孿生技術(shù)，產(chǎn)品迭代周期大幅縮短。

　　或許這些數據不能讓你有直觀(guān)的感受，那再舉個(gè)例子：行業(yè)首臺橫斜一體自動(dòng)穿管設備。采用了六工位同步設計，前后共搭載了11臺機器人配合，17套視覺(jué)相機，每分鐘采集30多組圖像，可以識別銅管不良并進(jìn)行剔除，識別翅片褶皺并進(jìn)行齊整，識別裝配位置偏差并進(jìn)行校正，裝配精度能夠達到0.05mm甚至更高。提效來(lái)說(shuō)，可以節省8個(gè)人的人工成本。除此之外，這里的包裝自動(dòng)化線(xiàn)是當前行業(yè)首條無(wú)人化的中央空調內機包裝線(xiàn)。其中，引入了5個(gè)機器人，8組高精度相機實(shí)時(shí)拍照，能夠精確到0.05mm精準定位。通過(guò)全自動(dòng)化，實(shí)現產(chǎn)線(xiàn)減員10人。

　　憑借一系列創(chuàng )新模式，海信日立在全球領(lǐng)域充分展現了中國智造的強勁發(fā)展勢頭，再次刷新了"中國速度"的標桿。

找亮點(diǎn)：用AI重構生產(chǎn)關(guān)系

　　如今，提升制造效率的關(guān)鍵已不再是某個(gè)環(huán)節加速，而在全流程的智能協(xié)同。這需要設備具備基礎感知、思考和決策能力，這也正是今年兩會(huì )所著(zhù)重強調的“以AI驅動(dòng)產(chǎn)業(yè)變革”。而海信日立的路徑，正是在OT（運營(yíng)技術(shù)）和IT（信息技術(shù)）深度融合基礎上，以AI為核心驅動(dòng)重構生產(chǎn)關(guān)系。

　　在黃島工廠(chǎng)內，大到整個(gè)生產(chǎn)線(xiàn)的管理系統，小到工序上的一個(gè)點(diǎn)位，各種AI用例隨處可見(jiàn)。在工廠(chǎng)創(chuàng )新打造的40多個(gè)行業(yè)先進(jìn)用例場(chǎng)景中，應用了AI相關(guān)技術(shù)的場(chǎng)景超過(guò)九成。其中，海信日立首創(chuàng )了“三舉合一自動(dòng)化檢測”，其AI視覺(jué)檢測貫穿生產(chǎn)全過(guò)程：從核心零部件“單獨體檢”，到工人操作規范檢測，從零件到組件再到整機下線(xiàn)，AI三重復合檢測，讓每臺產(chǎn)品出廠(chǎng)都得到可靠的確認。建立如此細致入微的品控流程，足見(jiàn)品質(zhì)之于海信日立的分量，力求每次產(chǎn)品交付都能超越用戶(hù)的預期。

　　這一系統背后，是海信日立完整的數據模型與算法能力的支撐。在研發(fā)端：參數化設計模塊將20年經(jīng)驗轉化為智能輔助系統，核心部件設計效率提升60%；供應鏈端：機器學(xué)習算法分析660萬(wàn)條歷史數據，能夠精準預測未來(lái)24個(gè)月供貨需求；產(chǎn)銷(xiāo)協(xié)同上：我們部署了算法引擎，可模擬20種產(chǎn)銷(xiāo)場(chǎng)景，使7天訂單滿(mǎn)足率提升27%，使整體庫存周轉天數減少23%。通過(guò)全流程智能協(xié)同，緊急訂單響應時(shí)間可從7天縮短至48小時(shí)。

　　值得一提的是，在帶領(lǐng)百位企業(yè)家深入該工廠(chǎng)之前，吳曉波早已對海信日立做了一系列全面且細致的“摸底調研”。正是對于其品牌實(shí)力、行業(yè)地位的認可，吳曉波對海信日立燈塔工廠(chǎng)授予了“標桿工廠(chǎng)”的認可。從另一個(gè)層面來(lái)說(shuō)，海信日立之所以敢向行業(yè)、消費者公開(kāi)品質(zhì)“底牌”，得益于其多年來(lái)實(shí)現跨越式增長(cháng)鑄造的強韌根基。這座燈塔工廠(chǎng)之所以令人震撼，是因為它不是孤例，它可被復制、推廣、放大，甚至成為整個(gè)中國制造業(yè)躍升路徑的縮影。所以我們有理由相信，未來(lái)海信日立將以“雙碳”戰略為錨點(diǎn)，加速帶領(lǐng)“中國智造”實(shí)現從“跟跑”到“領(lǐng)跑”的跨越。